新天水讯【天水融媒记者 侯亚龙】作为甘肃省能源发展的重点工程，甘肃黄龙抽水蓄能电站项目建设正全速推进。该项目现场集成应用了多项国内领先的智能建造技术，从核心生产单元到施工现场管理，“科技”与“智能”正成为驱动工程提质增效、实现绿色低碳发展的核心引擎。

近日，在项目综合加工厂的钢筋片网生产线上，机械加工臂高速运转，生产效率大幅提升。过去依靠人工，每天只能生产200多片钢筋片网；如今在智能化生产模式下，日产量达到惊人的800多片。整个厂区实现智能化生产后，操作人员由原来的40多名减少至8名，真正实现了“机械化换人、自动化减人、智能化无人”。

这座建筑面积5056平方米的综合加工厂，是项目建设的“中央厨房”。厂内配备了网片、套丝、弯曲弯弧等多套全自动智能生产线。依托数字孪生和ＭＥＳ云服务系统，设备实现了从自动上料、加工到自动堆存的全流程联动作业，不仅生产效率倍增，更让每一件产品质量可追溯。

中核新华黄龙公司质量技术部主任陈健介绍：“在生产过程中，我们根据下料单进行排产和调度，并将生产指令分发至设备控制系统，通过协同调度实现自动上料、加工，提高了生产效率，降低了人工成本，同时达到了质量可追溯的效果。”

如果说综合加工厂是项目的“骨骼”制造者，那么智能拌和站就是项目的“血肉”供应站。在项目拌和站的控制中心，原材料管理、库存检测、生产控制等六大模块集成于一块巨大的屏幕上。从原料进场的车牌自动识别、无人过磅，到骨料库存的三维可视化精准盘点，再到通过“一机双控”系统在中央控制室远程操控混凝土生产，整个流程彻底将操作人员从噪音粉尘中解放出来，并确保了生产数据的精准性。

中核新华黄龙公司安全环保部主任宋海峰表示：“系统搭建了集控中心‘智能驾驶舱’，可一屏统览生产进度、设备状态和质量数据，为质量管理决策提供实时多维度的数据支撑，全面提升了拌和站的精准生产与智慧管理水平。”

从一根钢筋、一方混凝土到整个施工过程，甘肃黄龙抽水蓄能电站项目正通过构建覆盖人员、机械、工序与环境的数字化智能管理平台，实现“高效”与“低碳”的双轮驱动。在“十五五”规划开局之年，这座电站正以智能建造为笔，描绘绿色能源高质量发展的崭新画卷。